Обробка керамічних насосів на верстатах з ЧПУ для точного медичного використання

Завдяки спеціалізованому обладнанню, алмазним інструментам та відпрацьованим технологічним процесам ми можемо запропонувати корозієстійкі, зносостійкі керамічні компоненти насосів з відмінними герметичними характеристиками для таких галузей, як хімічна промисловість, фармацевтика, нафтова промисловість, виробництво напівпровідників, харчова промисловість, а також для транспортування високотемпературних корозійних середовищ.

Обладнання та інструменти:

1. Машини та жорсткість: Ми використовуємо високожорсткі п’ятиосьові та триосьові фрезерні верстати з ЧПУ, прецизійні зовнішні циліндричні шліфувальні верстати та спеціалізоване обладнання для мікрообробки, щоб задовольнити вимоги до точності позиціонування та повторюваності для складних каналів потоку та багатогранної обробки.
2. Інструменти та витратні матеріали: Використовуючи алмазні кінцеві фрези, алмазні токарні інструменти, алмазні шліфувальні круги та інструменти з надтвердим покриттям, ми оптимізуємо геометрію інструменту та параметри різання для твердості керамічних матеріалів, щоб зменшити відколи та тріщини.
3. Допоміжне обладнання: високоточні шпинделі, системи охолодження та фільтрації надвисокого тиску, пристрої для придушення вібрації та прецизійні кріплення для забезпечення стабільності обробки та цілісності поверхні.

Основні методи обробки для ЧПУ-обробки керамічних насосів:

1. Прецизійне фрезерування та скульптування: використовується для формування складних зовнішніх форм, каналів потоку, профілів лопатей робочого колеса та з’єднувальних фланців, використовуючи п’ятиосьове з’єднання для виконання складних геометричних форм за один установ.
2. Шліфування та полірування: алмазне шліфування та механічне полірування використовуються для поліпшення якості обробки та геометричної точності ущільнювальних та опорних поверхонь.
3. Обробка з використанням ультразвукових вібрацій (USM): зменшує зусилля різання, обмежує поширення тріщин і покращує якість поверхні крихких керамічних матеріалів; підходить для тонких або тонкостінних конструкцій.
4. Обробка мікропор та внутрішніх порожнин: високоточна обробка вхідних/вихідних отворів, розпилювальних отворів та внутрішніх прохідних каналів досягається за допомогою мікросвердління, мікрошліфування або спеціальних керованих процесів.
5. Хіміко-механічне полірування (CMP) та прецизійне шліфування: використовується для досягнення дзеркальної якості ущільнювальних або контактних поверхонь з низьким коефіцієнтом тертя, щоб задовольнити вимоги до герметизації рідини та низького зносу.

Охолодження, видалення стружки та кріплення:

1. Стратегії охолодження: використовуйте контрольоване охолодження та фільтровані мастильні матеріали для зменшення локального накопичення тепла та запобігання тріщинам або змінам розмірів, спричиненим термічним навантаженням.
2. Видалення стружки та очищення: Розробіть спеціальні шляхи видалення стружки та ефективні процедури очищення, щоб запобігти вбудовуванню абразивних частинок або сміття в ущільнювальні поверхні та протоки, забезпечуючи цілісність збірки.
3. Рішення для кріплення: Спеціальні жорсткі та гнучкі кріплення, концентричні фіксувальні пристрої та багатоточкове кріплення для запобігання деформації тонкостінних деталей та деталей складної форми під час обробки.

Оброблювані матеріали та типові застосування:

1. Типові матеріали: щільний оксид алюмінію (Al2O3), нітрид кремнію (Si3N4), карбід кремнію (SiC), нітрид алюмінію (AlN) та функціональні керамічні композитні матеріали.
2. Типові застосування: корозієстійкі корпуси та головки насосів, керамічні робочі колеса, ущільнювальні втулки, сідла клапанів, втулки, розподільники рідини та компоненти для систем транспортування рідин з високою температурою або високою корозійною активністю.

Рекомендації щодо проектування та особливості виготовлення:

1. Товщина стінок і опора: уникайте надто тонкостінних конструкцій або залишайте місця для опори під час обробки на етапі проектування, щоб зменшити ризик поломки під час обробки та експлуатації.
2. Заокруглення та переходи: Застосовуйте відповідні заокруглення в каналах потоку, наскрізних отворах та краях, щоб зменшити концентрацію напруги та полегшити обробку та оптимізацію характеристик рідини.
3. Ущільнювальні та сполучні поверхні: проектуйте критичні ущільнювальні поверхні як поліровані площини або циліндричні поверхні та враховуйте вимоги до зазорів при складанні та шорсткості поверхні.
4. Модульна конструкція: для дуже складних внутрішніх проходів або глибоких порожнин розгляньте можливість обробки окремих модулів і їх точного складання, щоб підвищити вихід і полегшити подальше обслуговування.