Форма для лиття під тиском плавальних окулярів для надзвичайного комфорту

Форми для лиття плавальних окулярів підкреслюють точне позиціонування лінз, комфорт ущільнення, обробку поверхні та довготривалу міцність, одночасно забезпечуючи баланс між ергономікою та естетичним виглядом. Вони підходять для різних інженерних пластиків та еластомерних матеріалів і широко використовуються у виробництві окулярів для відпочинку, змагальних окулярів та аксесуарів для обладнання для дайвінгу та снорклінгу.

Характеристики продукту та цінність для клієнта:

1. Точне позиціонування лінз: забезпечує концентричність і перпендикулярність між лінзою та оправою, зменшуючи витік води та оптичне відхилення.
2. Відмінне ущільнення та комфорт: м’які накладки та дизайн з тонкою текстурою забезпечують комфортну посадку та зменшують сліди від тиску.
3. Висока якість поверхні та зовнішнього вигляду: підтримує дзеркальне, матове або дрібне текстурне покриття для задоволення вимог до брендингу, покриття та друку.
4. Багатоматеріальні та інтегровані процеси: підтримує одноразове формування або вторинне лиття жорстких оправ з м’якими ущільнювачами, зменшуючи кількість етапів складання.
5. Стабільна продуктивність та низька собівартість одиниці продукції: велика кількість порожнин та оптимізована конструкція ливників забезпечують короткі цикли та високу продуктивність, що підходить для великомасштабного виробництва.

Конструкція форми та особливості проектування:

1. Вибір типу та кількості порожнин: вибирайте форми з однією або декількома порожнинами залежно від розміру деталі та характеристик лінз, а також розміщуйте порожнини таким чином, щоб забезпечити збалансований потік.
2. Система ливників: для оправ з високими естетичними характеристиками надайте перевагу рішенням з гарячими ливниками; використовуйте мікролівники або клапанні лівники для тонких або малих стінок, щоб мінімізувати сліди від ливників.
3. Охолодження та контроль температури: спроектуйте диференційовані контури охолодження для рами та м’яких ущільнювальних зон, щоб зберегти стабільність розмірів і скоротити час циклу.
4. Вентиляція та виштовхування: забезпечте достатню вентиляцію та відповідні механізми виштовхування/повзунка для глибоких порожнин, глухих отворів або внутрішніх затискних елементів, щоб уникнути пригорання або заклинювання.
5. Конструкція з декількох матеріалів та надлиття: визначте правильні послідовності впорскування, поверхні розділення та структури виштовхування, щоб забезпечити міцне з’єднання та однорідний зовнішній вигляд на м’яких/твердих поверхнях.
6. Вимоги до контакту з лінзами та оптичні вимоги: точно контролюйте та поліруйте поверхні контакту з лінзами та поверхні з’єднання рами; за необхідності застосовуйте покриття або процеси дзеркального полірування.

Поширені матеріали та рекомендації щодо вибору:

1. Поширені жорсткі матеріали: ПК, АБС, ПОМ (для ковзних деталей) тощо, що використовуються для оправ та структурних компонентів.
2. Поширені еластомери: TPE, TPR та силікон (LSR) для м’яких ущільнювачів та деталей з литтям під тиском для поліпшення комфорту носіння та герметичності.
3. Фактори, що впливають на вибір: оптична прозорість, стійкість до УФ-випромінювання, стійкість до хлору та атмосферних впливів, технологічність та баланс витрат. Для конкурентного використання надайте перевагу легким та високоміцним формулярам.

Процес лиття під тиском та масове виробництво:

1. Пробне лиття та перевірка параметрів: перевірка заповнення інжекцією, позиціонування лінз, формування м’якого/твердого інтерфейсу та поведінки деформації; регулювання розташування воріт та розподілу товщини стінок за необхідності.
2. Контроль процесу багатоматеріального/спільного лиття: встановіть відповідні послідовності лиття, цикли утримання та охолодження для забезпечення міцності з’єднання та стабільного зовнішнього вигляду.
3. Фіксація процесу: визначте швидкість лиття, профіль тиску утримання, температуру форми та ритм виштовхування; встановіть стандартні операційні процедури (SOP) та запишіть ключові контрольні точки.
4. Масове виробництво та онлайн-контроль: використання SPC для моніторингу критичних розмірів у поєднанні з онлайн-візуальним контролем та обладнанням для перевірки на герметичність для забезпечення стабільності якості продукції.
5. Пост-обробка та підготовка до складання: виконуйте зачистку, складання лінз, термофіксацію або затвердіння клею, а також герметизацію/випробування на герметичність.